Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и замены масла в компрессоре принято. Поговорим о технологии процесса.
Эвакуация хладагента.
Проводится с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).
Технология достаточно проста:
· помощью гибкого шланга и переходников производят объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно - конденсаторного блока (ККБ);
· к сервисному порту подключают эвакуационную станцию или отвакуумированный баллон (см. статью <Мир климата> №10 < Вторая жизнь использованного баллона>), рис. 2 открывают вентили и производят слив хладагента;
· для более полной и быстрой эвакуации хладагента при использовании баллона можно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, например, с помощью тепловентилятора;
· после отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, иначе при демонтаже компрессора возможно термическое разложение хладагента, превращение его в фосген и ущерб здоровью ремонтника.
Демонтаж компрессора.
Эту процедуру удается облегчить, если выполнять в следующей последовательности:
· снять крышки корпуса ККБ;
· отсоединить магистрали всасывания и нагнетания компрессора;
· отсоединить провода, идущие на вентилятор и компрессор;
· отсоединить крепление вентилей и крепление радиатора теплообменника;
· снять теплообменник.
Такая технология разборки позволяет получить доступ к элементам крепления компрессора, легко демонтировать его, не подвергая трубопроводы обвязки деформации. Кроме того, дальнейшую работу с элементами ККБ можно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшить время ремонта.
|
Освобождение компрессора от масла. В бытовых кондиционерах используют компрессора нескольких типов, а именно поршневые, роторные и спиральные. Удаление масла из поршневого компрессора выполнить наиболее просто. Оно легко сливается через всасывающий патрубок. Подобным образом слить масло из роторного и спирального компрессора из-за их конструктивных особенностей не удается. |
Вакуумно-зарядная станция |
|
Фото 1. Эвакуация хладагента |
Для слива масла из этих компрессоров в дне корпуса компрессора сверлится отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы исключить попадание металлической стружки внутрь компрессора отверстие сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником. Промывка компрессора. Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод или фреоны R-11, R-113. Промывка производится в два этапа. Вначале производится промывка чистой промывочной жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора после промывки жидкости Затем компрессор заправляют смесью 50х50 промывочной жидкости и масла и производят включение компрессора в работу на 10-15 минут. После этого смесь сливают. При необходимости промывку смесью повторяют до полного удаления остатков <плохого> масла из компрессора. |
|
Производится для полного удаления промывочной жидкости из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием необходимо заварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора. |
Фото 2. Эвакуация хладагента |
|
Фото 4. Для слива масла из роторного |
Заправка компрессора маслом производится следующим образом. В подходящую емкость наливают нужное количество масла. С помощью шланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор. Следует помнить, что холодильные масла обладают высокой гигроскопичностью и легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются, влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с воздухом. Поэтому после заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.
|
Испытание компрессора.
Производится в два этапа.
На первом этапе проверяется работа компрессора в режиме холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, эквивалентную штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессора влаги из воздуха, а также потерь масла, компрессор <закольцовывают>, то есть соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки компрессора между собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор. Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном для сравнения служат указанные характеристики аналогичного исправного компрессора.
На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, например до 20 бар.
Для определения этой характеристики используют прибор для испытания компрессоров и секундомер. Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного исправного компрессора. Чтобы исключить попадание воздуха, а вместе с ним и влаги внутрь компрессора на этом этапе к всасывающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку - прибор для испытания компрессоров. Для точности результатов измерений вначале в эту схему включают эталонный компрессор, а потом испытуемый. Сравнивают время достижения установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для исправного компрессора разница не должна превышать 10-15%.
Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, чтобы избежать попадания воздуха и влаги в компрессор. Компрессор готов к монтажу.
Подготовка теплообменника и трубопроводов обвязки компрессора ККБ.
Цель подготовки - исключить попадание грязи внутрь компрессора, а также установить дополнительные элементы, которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролировать процесс промывки ККБ.
Грязь, которая попала или образовалась в фреоновом контуре при работе кондиционера, разносится по всему контуру вместе с маслом и фреоном и скапливается в его элементах, прежде всего в компрессоре и фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра нужно производить после очистки контура, иначе новый фильтр также будет испорчен. Кроме того, необходимо исключить попадание грязи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора. Поэтому с теплообменником и трубопроводами обвязки выполняют следующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора;
- удаление фильтра-осушителя, установка вместо него технологического фильтра и смотрового стекла.
Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора производится теми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть использована промывочная машина или специально подготовленный баллон (см. статью <Мир климата> №10 <Вторая жизнь использованного баллона>). После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.
Удаление фильтра-осушителя.
Негодный фильтр-осушитель выпаивают или вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода вставляют последовательно соединенные смотровое стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяет наблюдать за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь не позволяя ей засорить капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью гибких трубопроводов и муфт Ганзена.
Монтаж компрессора в ККБ.
При монтаже нужно стремиться, чтобы контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом был минимальным. Кроме того, чтобы исключить образование внутри трубопроводов окисла меди, в процессе пайки необходимо производить пайку в среде сухого азота.
Подготовленный таким образом ККБ устанавливают на стенд. На входную магистраль ККБ устанавливают специальный фильтр, построенный на базе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.
Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло вместе с грязью собирается в специальном фильтре - отделителе жидкости. По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, сливается в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в ней хладагент. Такое-же количество чистого масла возвращается в компрессор. Процедура возврата масла в компрессор описана в первой части статьи (см. <Мир климата> № 14 стр. 57).
Далее удаляют хладагент из агрегата, вместо технологического фильтра и смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, проверяют ККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.
Несколько слов о специальном фильтре - отделителе жидкости. Он очень похож на обычный отделитель жидкости. Основное отличие - отсутствие линии возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для слива накопившейся в нем жидкости. Такая конструкция позволяет пропустить газообразный хладагент и собрать в себя грязное масло. Дополнительный штуцер позволяет реализовать процедуру восполнения ушедшего из компрессора в процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников, позволяющих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в ККБ.
Этот фильтр можно использовать при очистке магистралей и внутреннего блока кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ
